入社してから品質管理の仕事一筋。コツコツと経験を積みスキルを磨いてきたのかと思って話を聞くと、そんな予想は見事に覆された。「品質管理にもさまざまな仕事があり、どんと任され悪戦苦闘しながら経験や知識を広げて今に至った」のだという。
最初に担当したのは、徳島工場の微生物管理。原料や製品、工場のラインに不要な微生物が存在していないかを定期的に調べ一定の微生物水準を維持する仕事だが、大学院時代に微生物の研究をしていたこともあり、配属から3カ月ほどで仕事を覚えてしまう。そんなころに上司から「仕事はどうだ」と聞かれ「慣れました」と答えたところ、「慣れたなんて言うな。当たり前に思うことは否定しろ！」とひどく怒られたのが入社して初めて受けた洗礼だった。慣れて当たり前のように仕事をこなすことを大塚製薬では決して良しとはしない。
そこからは、微生物管理をもっと効率的にできないか、考えながら日常の業務に取り組むようになる。そうすることで、仕事が一段と面白くなった。そして入社から半年が過ぎたころ、次に受けた洗礼が「微生物には詳しいのだから、もうやるな」というひと言と、担当替えだった。

新たに担当したのは、患者さんの意見を受けた上での医薬品の品質改良。専任の担当者は小長井1人である。とくにこの時、吸入薬の容器に若干の変更があり、使用感を従来のものに近づけるという大きな課題があった。知識も経験もない物理化学的な分析技術が必要になるが、独力で試行錯誤しながら対応していく。イギリスまで飛んで、容器メーカーとの協議も重ねた。
上司にもアドバイスを求めるが、単純に答えを出してはくれない。直接言葉にはしないが、自分で考えて何とかしてみろ、というわけである。
「このころが入社してから一番苦しい時期だった」と小長井は振り返るが、同時にこの経験があって良かった、とも語る。上司や先輩に正解を教えてもらったのでは一面しか分からない。回り道をしながら正解にたどり着くことで、より多くの経験や知識を得ることができ、それが今の財産になっていると言う。
また、病院や薬局を通じて患者さんの生の声を聞けたことも貴重な経験になった。工場での品質管理は、最終的には患者さんやお客さまのためのもの。ものづくりに携わる人間にとって最も重要な、消費者のことを考え、より良い製品を届けたいという意識をしっかり持つことができるようになったのである。

ポカリスエットを生産する佐賀工場に移ってからは、「無菌充填」と「海外」が新たなテーマになった。缶製品は従来からの高温殺菌でも問題はないが、肉薄になったペットボトルには高温のままで充填することはできない。そのため、あらかじめ殺菌したボトルに無菌環境で充填することになったが、これを海外の工場へ導入するにはスタッフの教育を含め色々な難しさがある。
無菌充填における生産品質の向上のため韓国の工場へ飛び、新たな無菌充填ラインの立ち上げのためインドネシアには半年近く滞在してきた。インドネシアでは工事関係者を含む300人近くの現地スタッフを1人で指揮し、どうにかライン立ち上げまでにこぎつけ大きな達成感を得たようだ。
また、ポカリスエットの製品原料としても使われている砂糖について、低コストで品質を高めることができる新技術の開発に成功し、特許申請につなげた。この技術開発には2年半ほどを要しているが、「やりたいことがあればやれ。失敗しても良いから最後までやり遂げろ」という大塚製薬の社風があったからこそ続けられ、完成させることができたと話す。

その後、小長井は韓国にある3工場で品質経営室室長として品質管理を行い、統括を担った。使命はもちろん「韓国における製品品質の維持・向上によって信頼を勝ち取り、成果につなげていく」こと。30名の部下、現地グループ会社のスタッフらとともに、14の製品ブランドと向き合う日々だが、この新しい挑戦を小長井は楽しんだ。「文化の違いを持っている者同士が同じ釜の飯を食べながら一丸になっている」ことを意気に感じていたという。

海外での生産には、日本では遭遇しない課題・問題も発生する。韓国ではビン製品にマキシキャップ（オロナミンC等に用いられている、リングを引き上げて開栓するタイプのキャップ）を用いたものがこれまでなかった。その生産と品質管理に初めて挑む経験をした小長井は「非常に高難度な巻締め技術だけに、試行錯誤の連続だった」と語る。だが、こうしたプロセスをともにすることで、チームの結束はより一層高まっていく。日本でも実行していないような試みなどへ向けて、皆のモチベーションが上がっていく。それが嬉しいのだという。

最後に、自分の下に新入社員がついたらどう対応するか、小長井に聞いてみた。 「私が持っている検討課題の１つを丸投げして、まず自分で考えてやってみろ、と言うでしょうね。それが成長につながると、私自身が経験して知っていますから」