省資源化・廃棄物削減への取り組み

大塚製薬では廃棄物の発生抑制、分別廃棄の徹底、廃棄製品のリサイクル化など、少なくする(Reduce)、繰り返し使う(Reuse)、再利用する(Recycle)の3Rを積極的に推進しており、2018年度までに再資源化率99%以上にすることを中期目標として取り組むとともに、廃棄物の発生抑制に努めています。

2015年度の最終処分量は45トン、2013年度比78%削減し、会社全体におけるゼロエミッション(廃棄物再資源化99%以上)を初めて達成しました。

廃棄物総排出量と再資源化

大塚製薬の各工場では、製造工程において従来廃棄物として処分していたものに対して、適宜、マテリアルリサイクル※1化、サーマルリサイクル※2化への転換をはかり、廃棄物量の削減と再資源化を進めています。

※1 マテリアルリサイクル:廃棄物を製品の原料として再利用すること。
※2 サーマルリサイクル:廃棄物を燃やした際に発生する熱をエネルギーとして利用すること。

取り組み事例:徳島第二工場 ・佐賀工場 有機廃液の再資源化

徳島第二工場ではこれまで医薬原末製造時に発生する有機廃液のうち、自社焼却可能な廃液は全て自社内廃液焼却炉で焼却していましたが、循環型社会形成推進のための活動の一環として2011 年度より、外部の産業廃棄物処理業者によるサーマルリサイクルを開始しました。

サーマルリサイクルでは焼却時の熱エネルギーを蒸気エネルギーに変換し、タービンの動力に活用して電力に変換されます。これにより年間約250トン発生していた有機廃液の再資源化がはかられました。

佐賀工場 有機溶媒回収施設

佐賀工場では使用する有機溶媒自体を減らすために詳細なプロセス検討を進めた結果、医薬品原末製造工程において1.5倍の仕込み増し(原料当たりの有機溶媒使用量削減)を達成しました。また、従来から行っている精留塔での溶媒回収を上記の取り組みに含めると、毎年2,000kL以上の有機溶剤を回収し、再使用しています。