環境配慮型製品への取り組み

大塚製薬の品質ポリシー

社員座談会　環境配慮型製品

出席者

ほんとうの省エネ、理想のエコは、経済効率と連動する。

高谷：ご覧になられた方も多くいらっしゃると思いますが、2009年トレンド大賞、ヒット商品番付の中で、「低価格」と「エコ」が非常に注目されていたそうです。

梶川：特に「エコ」に関しては、ニュースでも温暖化の話が盛んに報道されたり、エコカー減税や家電のエコポイントなどの政府の支援もあって、国民はエコを日常的に考えているような状況にあるんじゃないかと思いますね。

佐野：でも、エコと経済効率って連動しているという気がします。例えば、新しい洗剤で使用量を減らせるということは、実際に販売するグラム数も減らせますよね。それは、単位当たりの機能を高めると使用量を減らすということにつながってトータル容量が減る。すると配送のエネルギーが減り、それでCO₂も下げられる。経済効率とエコは別々のものじゃなくて、両立すると考えられるものではないかと思います。

高谷：エコ自体に対する消費者の目というのも厳しくなり、当然のこととして「環境配慮型商品」が求められていると思います。そのような消費者ニーズにどう応えようとしていますか?

猪井：やはり消費者がエコを感じるのは、例えばPETボトル容器の軽量化（リデュース）ですね。 商品を手にとった時に、明らかに軽くなっていたら、これは省資源でエコなんだな、と感じやすいと思います。そして、リデュース以外の環境に配慮した性能や技術も開発し続けていくことも大切だと思います。

900mlのボトルを30%軽くする。同時に、製造技術もデザインも進化させた。

高谷：では、ポカリスエット900mlエコボトルについてお聞きしたいのですが。

梶川：900mlエコボトルについては、PET樹脂からプリフォームという小さいボトルの原型を成型して、それをPETボトルにする工程をすべて自社工場で行っています。そうすることで、ボトルメーカーさんで作ったボトルを買ってきたり、プリフォームで買ってくるよりも、工場までの輸送費や輸送にかかるCO₂の削減に非常に貢献しています。
その後の充填工程でもPET樹脂からPETボトル成型の過程において無菌工程となりますので、今までの熱殺菌に必要であった熱エネルギーも不要となりますから、大塚の技術は素晴らしいと思います。

高谷：500mlエコボトルと比べても、またさらに一歩進んだという形になるんですよね。

高谷：そこにいたるご苦労というのは?

猪井：プリフォームを自社で成型するというのは大塚でも初めてでしたから、ノウハウとかは全然なかったんです。プリフォームの口部は密封性を保つために精度が求められる箇所で、精度よく透明で均質なプリフォームを成型するというのが難しかったですし、無菌的に連続してプリフォームを搬送するということも結構大変でした。

高谷：900mlのエコボトルに関しては、デザイン性についてもお話をいただきたいのですが、「女性が持ちやすい」ということもテーマだったとか。

• ※1 リブ:プラスティック成型品にある畝（うね）状の隆起や張り出し、溝。

他業種との協力体制と目標の共有が、製造現場でのスピードや効率化を加速させる。

高谷：それ以外の技術についてはいかがでしょうか?

佐野：資材関係では、メーカーさんとのタイアップによる技術の革新があります。従来の倍近いスピードで包装ができる機械、およびそれに対応できるフィルムを供給いただけるメーカーさんが、SOYJOYのパートナーになりました。大塚の技術でもあるかも知れませんが、そういう得意先さまの技術と協力体制も大きかったかと思います。

高谷：メーカーさんとの連携は、よく行われるんですか?

佐野：はい。大塚の場合は、既存のものの組み合わせではなく、「こういうスピードでこういう商品を生産したいから、そういう機械や包材を提供してもらえませんか」という最初の投げかけを行います。

猪井：既存のものでは満足しないということですね、現場が。

高谷：大変ですね、メーカーさんは（笑）。

佐野：大変だと思いますよ。でも当然、メーカーさんも1社だけじゃなくて、2社、3社、いろいろな設備、フィルムメーカーさんがありますから。

猪井：お互いのレベルもどんどん上がっていきますしね、一緒にやることによって。

佐野：それがメーカーさんにとっての競争力にもなりますし、大塚の競争力にもつながるわけで、相乗効果、ウィン・ウィンの形になります。

高谷：風潮として、現場の方から意見とかアイデアが出るんですよね。

梶川：生産本部では、その年に生産部門に貢献した案件を表彰する「生産功労賞」という制度があります。さっき話題となったオーブンとか、生産工程でどうやって効率を上げていくかという、本質に近いところの検討が進められており、工場のレベルが相当高いと感じています。

企業が一体となって取り組む省エネやエコは、大塚全体の技術がレベルアップするチャンス。

高谷：ところで、鳩山イニシアチブにある25%削減に向けて進んでいることはありますか? 最終ゴール到達への目算は?

梶川：省エネルギー法が改正になり、厳しくなりました。それを受けて生産部門は省エネルギー部会を作り、生産部門の部門長が集まる工場長会議で、省エネルギーへの取り組みを話し合っています。
大塚製薬は右肩上がりの成長をめざしながら、環境や省エネルギーに貢献していなかければなりませんので、どういう目標を設定しなければならないのか、また目標達成のためには何をしなければならないか、などについて議論しています。

猪井：ハード面で対応するというのも、もちろんですが、製造で格段に使うのは蒸気とか電気の量です。 これからは製造方法で、熱を使わない殺菌とか、熱水や蒸気を使わない装置の洗浄・殺菌とかを考えていかなければならないでしょう。

高谷：今後それは、グループ間に広がっていく可能性は感じられますか?

佐野：設備へコージェネレーションの蒸気を送るのは、川内エリアトータルでやっています。大塚化学が従来ボイラーで大塚製薬、大鵬薬品に送っていたものを、コージェネレーションに置きかえてということですね。

省エネやエコも、いままでになかった方法で。発想力と創造こそ、大塚のDNA

高谷：最後に、ものづくりの姿勢についてお聞きしたいのですが。

佐野：大切なのはクリエイティング・ニュープロダクツということ。世の中にないものを創造することを、常に大塚は考えているでしょう。既製のものを単に「ください」、「買います」、「製品化します」というんじゃないですから。 必ず既存のものをいじらないとニュープロダクツのクリエイティングにならないですから。

梶川：それがよく言われる大塚のDNAですね。

高谷：将来の環境配慮型製品は続々と、その種というのは数限りなく進行しているということなんですね。本日はお集まりいただきましてありがとうございました。